По данни на PlasticsEurope ЕС произвежда 58 милиона тона пластмаса всяка година, като около половината от тях стават отпадък. Годишно в Европа се изхвърлят 25 милиона тона пластмасови отпадъци и само 30 % от тях са рециклирани, 39 % са изгорени, а 30 % се депонират. На 16 януари 2018 г Европейската комисия прие “Европейската стратегия за пластмасата в кръговата икономика”, която е част от прехода към ефективно използване на ресурсите.

 

В стремежа си да допринесе за постигането на целите на Стратегията, българската компания Аскания Кастинг ООД разработи и внедри пилотно, ресурсно ефективна и иновативна технологична линия за производство на пластмасови детайли за вентилатори, чиято цел е предотвратяване образуването на пластмасови отпадъци в съществуващото производство на фирмата, като по този начин ще допринесе за устойчивото развитие на българската и европейската икономика.

 

Внедряването на новата технология представлява основна промяна в целия производствен процес. В сърцевината на иновативната производствена линия стои устройство за отчитане и контрол на промените в свойствата на материала по време на процеса на шприцоване, което е патентовано с два патента – Патент № US 9 475 226 B2/25.10.2016 и Патент № US 9 481 119 B2/01.11.-2016 г.

 

С цел да се осигури оптимално действие на устройството са модернизирани всички етапи и звена на производството, след закупуване на нова щприц машина със съответните технически и функционални характеристики, на нея е монтирано  устройство IMFLUX, както и шприц форми от нов тип – с топла дюза, които да позволяват правилната работа на устройството и постигане на оптимални резултати в производството, не само по отношение на постигане на липса на пластмасов отпадък, но и по отношение на подобряване на качеството на шприцованите пластмасови детайли.

 

Използването на шприцформи с топла дюза води до отсъствие на леяк , а оттам и до икономия на пластмаса. Полученият минимален производствен брак/детайли/, както и пластмасата, която застива в шприц машината при смяна на инструмент/ шприцформа/ при първоначално пускане/след престой/, при смяна на материал/ с друг цвят/ са с добро качество, заради контрола на температурата на стопилката. Поради това след смилане с мелница за пластмаса те могат да се използват отново след смесването им с първичен материал. Това води до пълно използване на закупената пластмаса и отсъствие на пластмасов отпадък от производството и повишава значително ресурсната ефективност по отношение дейността му свързана с производството на пластмасови детайли.

 

 Внедряването на новата технология води до значително намаляване на ползването на свежа вода за производството. Внедряваното технологично решение представлява производствена (процесова) иновация. На практика иновацията представлява съвкупността от високотехнологична шприц машина, на която се монтира патентованото устройство IMFLUX за отчитане и контрол на промените в свойствата на материала по време на процеса на шприцоване. iMFLUX спомага за подобряване на процесните параметри по време на навлизане на стопилката в шприцформата – като дава възможност за  бързо запълване на формата и последващо еднакво задържащо налягане, което от своя страна води до по-високо качество на детайла и икономия на материал. Това е възможно и е резултат от физическото измерване и активно управление на налягането и температурата на стопилката която постъпва в  шприцформата. По този начин се дава обратна връзка от материала в реално време и възможност за контрол на стопилката в рамките на милисекунди.

 

Новата технология предоставя безпрецедентни предимства за контрол на шприц машината, като може да интегрира и опрости дизайна на продукта, дизайна на матрицата и разработването на процеси въз основа на препоръчителните ограничения на налягането за шприцоване, пакетиране, задържане и оптимизиране на температурните диапазони и по този начин спестява материал и придава нужните технологични и функционални характеристики на изделието.

  • Как iMFLUX подобрява процеса на шприцване?

При iMFLUX процесът на шприцване става затворен с абсолютна еднаквост – цикъл за цикъл. Ниското постоянно налягане по време на процеса премахва някои необратими процеси от конвенционалното шприцване. Дизайнът на частта и матрицата насочват iMFLUX с каква скорост да се пълни гнездото, за да се запази налягането при пълнене. За инструменти с много гнезда – постоянно налягане се разпределя за всички части. Всяко гнездо от първия цикъл до последния ще се пълни с едно и също налягане и ще произвежда едни и същи качествени части.

 

Предимства:

  • По-ниско налягане при инжекция
  • Нужда от по-малка машина за едно и също изделие
  • По-бързи цикли
  • Подобрено качество на частите
  • По-добър CPX индекс (статистически индекс за възможностите на един процес в рамките на определени ограничения)
  • Подобрен OEE индекс (обща ефективност на оборудването)
  • По-малка намеса на оператор
  • Автоматична настройка при промяна на вискозитета и други условия на шприцване
  • По-малко скрап
  • По-малка нужда от поддръжка

 

iMFLUX може да компенсира вариации в процеса на взаимодействие между матрица и машина, но също и начина на подаване на материал. Произведените части ще са същият обем за по-малко време с по-ниски изисквания за енергоемкост.